L-ikkastjar tal-fowm mitluf, magħruf ukoll bħala ikkastjar tal-moffa solida, huwa li jgħaqqad u jgħaqqad mudelli tal-fowm tal-istess daqs bħall-ikkastjar fi gruppi ta 'mudelli.Wara tfarfir b'żebgħa refrattorja u tnixxif, huma midfuna f'ramel tal-kwarz niexef għall-immudellar tal-vibrazzjoni, u jitferra taħt pressjoni negattiva biex tagħmel il-grupp tal-mudell.Gassifikazzjoni tal-mudell, metall likwidu jokkupa l-pożizzjoni tal-mudell, solidifikat u mkessaħ biex jifforma metodu ġdid ta 'ikkastjar.Il-fluss tal-proċess kollu huwa kif ġej:

L-ewwel, l-għażla taż-żibeġ tal-fowm:

Żibeġ espansibbli tar-reżina tal-polistirene (EPS) huma komunement użati għall-ikkastjar ta 'metalli mhux tal-ħadid, ħadid griż u ikkastjar ġenerali tal-azzar.

2. It-teħid tal-mudelli: Hemm żewġ sitwazzjonijiet:

1. Magħmul minn żibeġ tal-fowm: pre-ragħwa - tqaddid - iffurmar tal-fowm - tkessiħ u ejection

①Pre-ragħwa: Qabel ma ż-żibeġ tal-EPS jiżdiedu mal-moffa, iridu jkunu r-ragħwa minn qabel biex jespandu ż-żibeġ għal ċertu daqs.Il-proċess ta 'qabel ir-ragħwa jiddetermina d-densità, l-istabbiltà dimensjonali u l-eżattezza tal-mudell u huwa wieħed mir-rabtiet ewlenin.Hemm tliet metodi adattati ta 'prefoaming taż-żibeġ: prefoaming ta' ilma sħun, prefoaming tal-fwar u prefoaming bil-vakwu.Żibeġ bil-fowm minn qabel tal-vakwu għandhom rata għolja ta 'ragħwa, żibeġ niexfa, u jintużaw ħafna.

②Aging: Iż-żibeġ tal-EPS bil-fowm minn qabel jitqiegħdu f'silo niexef u ventilat għal ċertu perjodu ta 'żmien.Sabiex tibbilanċja l-pressjoni esterna fiċ-ċelloli taż-żibeġ, agħmel li ż-żibeġ ikollhom elastiċità u kapaċità ta 'espansjoni mill-ġdid, u neħħi l-ilma fuq il-wiċċ taż-żibeġ.Il-ħin tat-tixjiħ huwa minn 8 sa 48 siegħa.

③Moulding tal-fowm: Imla ż-żibeġ tal-EPS pre-ragħwa u vulkanizzat fil-kavità tal-moffa tal-metall, u saħħan iż-żibeġ biex jespandu mill-ġdid, imla l-vojt bejn iż-żibeġ, u għaqqad iż-żibeġ ma 'xulxin biex jiffurmaw wiċċ lixx, il-mudell .Għandu jitkessaħ qabel ma tinħeles il-moffa, sabiex il-mudell jitkessaħ għal taħt it-temperatura tat-trattib, u l-moffa tista 'tiġi rilaxxata wara li l-mudell ikun imwebbes u ffurmat.Wara li l-moffa tiġi rilaxxata, għandu jkun hemm żmien biex il-mudell jinxef u jistabbilizza b'mod dimensjonali.

2. Magħmul minn folja tal-plastik tal-fowm: folja tal-plastik tal-fowm - qtugħ tal-wajer ta 'reżistenza - twaħħil - mudell.Għal mudelli sempliċi, l-apparat tal-qtugħ tal-wajer tar-reżistenza jista 'jintuża biex jaqta' l-folja tal-plastik tal-fowm fil-mudell meħtieġ.Għal mudelli kumplessi, l-ewwel uża apparat tal-qtugħ tal-wajer tar-reżistenza biex taqsam il-mudell f'diversi partijiet, u mbagħad waħħalha biex tagħmilha mudell sħiħ.

3. Il-mudelli huma kkombinati fi gruppi: il-mudell tal-fowm ipproċessat (jew mixtri) u l-mudell tar-riser tat-tferrigħ huma kkombinati u magħqudin flimkien biex jiffurmaw cluster mudell.Din il-kombinazzjoni kultant titwettaq qabel il-kisi, xi kultant fil-preparazzjoni tal-kisi.Din titwettaq matul l-immudellar tal-kaxxa ta 'wara l-inkorporazzjoni.Huwa proċess indispensabbli fl-ikkastjar tal-fowm mitluf (solidu).Materjali tat-twaħħil użati bħalissa: lattiċe tal-gomma, solvent tar-reżina u kolla li tidwiba bis-sħana u karta tejp.

4. Kisi tal-mudell: Il-wiċċ tal-mudell tal-fowm tal-ikkastjar solidu għandu jkun miksi b'ċerta ħxuna ta 'żebgħa biex tifforma l-qoxra ta' ġewwa tal-moffa tal-ikkastjar.Għaż-żebgħa speċjali għall-ikkastjar tal-fowm mitluf, żid l-ilma u ħawwad il-mixer taż-żebgħa biex tikseb viskożità xierqa.Iż-żebgħa mħawwda titqiegħed fil-kontenitur, u l-grupp mudell huwa miksi bil-metodi ta 'tgħaddis, tfarfir, doċċa u bexx.Ġeneralment, applika darbtejn biex tagħmel il-ħxuna tal-kisi 0.5 ~ 2mm.Huwa magħżul skond it-tip ta 'liga tal-ikkastjar, forma strutturali u daqs.Il-kisja hija mnixxfa f'40 ~ 50 ℃.

5. Immudellar tal-vibrazzjoni: il-proċess jinkludi l-passi li ġejjin: preparazzjoni tas-sodda tar-ramel - tqegħid tal-mudell EPS - mili tar-ramel - issiġillar u iffurmar.

①Preparazzjoni tas-sodda tar-ramel: Poġġi l-kaxxa tar-ramel b'kamra ta 'estrazzjoni ta' l-arja fuq il-mejda li tivvibra u kklampha sewwa.

②Poġġi l-mudell: Wara li tivvibra, poġġi l-grupp tal-mudell EPS fuqu skont ir-rekwiżiti tal-proċess, u waħħalha bir-ramel.

③ Mili tar-ramel: żid ramel niexef (diversi metodi ta 'żieda tar-ramel), u fl-istess ħin applika vibrazzjoni (X, Y, Z tliet direzzjonijiet), il-ħin huwa ġeneralment 30 ~ 60 sekonda, sabiex ir-ramel tal-iffurmar jimtela bil-partijiet kollha tal-mudell, u r-ramel huwa mimli bir-ramel.Id-densità tal-massa tiżdied.

④Siġill u forma: Il-wiċċ tal-kaxxa tar-ramel huwa ssiġillat b'film tal-plastik, in-naħa ta 'ġewwa tal-kaxxa tar-ramel hija ppumpjata f'ċertu vakwu b'pompa tal-vakwu, u l-ħbub tar-ramel huma "magħqudin" flimkien bid-differenza bejn il-pressjoni atmosferika u il-pressjoni fil-moffa, sabiex iżżomm il-moffa milli tiġġarraf matul il-proċess tat-tferrigħ., imsejħa "issettjar ta 'pressjoni negattiva, użata aktar komunement.

6. Sostituzzjoni tat-tferrigħ: Il-mudell huwa ġeneralment imrattab f'madwar 80 °C, u dekompost f'420 ~ 480 °C.Il-prodotti tad-dekompożizzjoni għandhom tliet partijiet: gass, likwidu u solidu.It-temperatura tad-dekompożizzjoni termali hija differenti, u l-kontenut tat-tlieta huwa differenti.Meta l-moffa solida titferra, taħt is-sħana tal-metall likwidu, il-mudell EPS jgħaddi minn piroliżi u gassifikazzjoni, u jiġi ġġenerat ammont kbir ta 'gass, li jiġi skarikat kontinwament permezz tar-ramel tal-kisi u skarikat lejn barra, li jifforma ċertu arja pressjoni fil-moffa, il-mudell u l-vojt tal-metall.Il-metall kontinwament jokkupa l-pożizzjoni tal-mudell EPS u javvanza 'l quddiem, u jseħħ il-proċess ta' sostituzzjoni tal-metall likwidu u l-mudell EPS.Ir-riżultat aħħari tal-ispostament huwa l-formazzjoni ta 'ikkastjar.

7. Tkessiħ u tindif: Wara t-tkessiħ, huwa l-aktar faċli li tinżel ramel f'ikkastjar solidu.Huwa possibbli li tmejjel il-kaxxa tar-ramel biex tneħħi l-ikkastjar mill-kaxxa tar-ramel jew tneħħi direttament l-ikkastjar mill-kaxxa tar-ramel, u l-ikkastjar u r-ramel niexef huma separati b'mod naturali.Ir-ramel niexef separat jiġi ttrattat u użat mill-ġdid.